漢中大齒輪淬火設(shè)備廠家-鄭州領(lǐng)誠(圖)

淺析采用淬火機對齒輪進行表面淬火的工藝介紹

中頻淬火機對齒輪進行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結(jié)合的方法來實現(xiàn)的。...

淬火機對齒輪進行表面淬火主要是通過快速加熱與立即淬火冷卻相結(jié)合的方法來實現(xiàn)的，即利用快速加熱使鋼件表面很快地達到淬火的溫度，而不等熱量傳至中心即迅速予以冷卻，便可以只使表層被淬硬為馬氏體，而中心仍為未淬火組織（即原來塑性和韌性較好的退火、正火或調(diào)質(zhì)狀態(tài)的組織)。

表面淬火齒輪的機械加工工藝流程一般為：備料→鍛造→正火→機械粗加工→調(diào)質(zhì)處理→機械半精加工→表面淬火十低溫回火→磨削。該工藝流程中各熱處理的目的簡述如下。

(1)正火

消除鍛造應力，均勻組織、細化晶粒，改善切削加工工藝性和表面加工質(zhì)量。

(2)調(diào)質(zhì)處理

為了提高齒輪心部的綜合力學性能，以承受交變彎曲應力和沖擊載荷，還可減小工件表面淬火變形。

(3)表面淬火十低溫回火

它是決定齒輪表面性能的關(guān)鍵工序，采用淬火機進行表面淬火可提高齒輪表面的硬度和耐磨性，并使其具有殘余壓應力，從而提高負荷的能力；低溫回火是為了消除淬火應力，防止產(chǎn)生磨削裂紋，提高抗沖擊能力。

對調(diào)質(zhì)鋼而言，表面淬火十低溫回火后的組織由淬硬層、過渡層和原始組織三部分組成。工件表層為隱針回火馬氏體，心部為回火索氏體（調(diào)質(zhì)態(tài)）或鐵素體十珠光體（正火態(tài))。

采用淬火機進行表面淬火后，工件的硬度比普通熱處理要高出2～5HRC。由于表面淬火后表層形成較大的殘余壓應力，故表面淬火后疲勞極限可提高5--7倍，并且降低了工件的缺口敏感性。由于高頻表面淬火組織細、磁化物分布均勻且細小．所以硬度高、強度大，比一般淬火件的耐磨性要高，可大幅度提高抗接觸疲勞能力。

鋼板采用高頻淬火機進行連續(xù)退火熱處理，其感應器是什么樣子的呢？

感應器，我們都知道，它是高頻淬火機的重要組成部分，是工件熱處理所不能缺少的。因此，一個合適的感應器對于工件來說是非常重要的。今天呢，小編就給大家說說，鋼板采用高頻淬火機進行連續(xù)退火熱處理，用的感應器是什么樣子的。

感應器分為上下兩半，鋼板位于兩半感應器的中間，當通電時，兩半感應器所產(chǎn)生的磁通垂直穿過鋼板形成回路。鋼板在連續(xù)移動中而被加熱。感應線圈一匝分為兩個“丁”形導體，用連接板把它們連接起來。兩個“丁”形導體可以移動，以便加熱不同寬度的鋼板。鋼板邊的加熱可以使感應器的端頭伸出鋼板的邊緣而得到過熱，或把感應器的端頭縮進鋼板的邊緣內(nèi)而使鋼板邊緣加熱不足，用此方法來調(diào)整鋼板兩個邊的加熱溫度。在“丁”形導體上裝有導磁體，用以集中磁力線，提高加熱效率。磁通控制器放在兩個“丁”形導體之間，大齒輪淬火設(shè)備廠家，用以調(diào)節(jié)鋼板寬度上溫度均勻性。在退火生產(chǎn)線上感應器的臺數(shù)決定于鋼板移動速度與生產(chǎn)率。

本文簡單介紹了鋼板連續(xù)退火用的感應器，希望對您的熱處理工作有所幫助。如果您想了解更多關(guān)于感應器的信息，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。

大型彈簧鋼片采用超音頻感應淬火設(shè)備進行熱處理的工藝分析

大型彈簧鋼片的材料為厚度3mm的65Mn熱軋彈簧鋼板，其化學成分以及金相組織符合設(shè)計要求，熱處理后硬度在43-48HRC，平面度≤0.7mm，脫碳層≤0.3mm，表面無裂紋等外觀缺陷。為滿足上述要求，采用超音頻感應淬火設(shè)備進行熱處理，效果良好。

根據(jù)65Mn具有良好淬透性的特點，厚度3mm的薄板采用油冷即可獲得要求的硬度和組織性能。淬火采用超音頻感應淬火設(shè)備進行，用4t的淬火壓床噴油冷卻，硬度高達63HRC，再進行加熱回火。但由于該鋼片的φ466mm的外邊緣與φ17mm孔之間、φ112mm圓周與φ13mm孔之間冷卻先于其他部位，因此是淬火應力集中的部位，冷卻后的畸變很大（呈S形），在350-380℃回火壓緊過程中，上述部位出現(xiàn)裂紋。

分析裂紋產(chǎn)生的具體情況：①首先為機械加工應力的影響，φ17mm、φ13mm孔均是在熱處理以前已經(jīng)沖出，在粗磨過程中磨削量過大，兩面在磨削過程中均存在較大的機械加工應力，熱處理前未及時消除。②熱應力的影響，該鋼具有過熱敏感性，淬火過程中產(chǎn)生較大的淬火應力，脆性增加，要消除淬火后產(chǎn)生的熱應力與組織應力，必須及時回火以降低硬度和脆性，提高彈性極限、塑性和韌性等，同時該鋼具有第二類回火脆性，應在回火結(jié)束后快冷，對其進行400-450℃的回火，是為了滿足顯微組織和硬度的需要，而此時已經(jīng)將引起鋼片微塑變的主要因素消除或明顯減弱。

為了獲得要求的硬度、組織、變形量，對粗磨后的鋼片增加500-600℃的一邊高溫回火，其目的是消除磨削時存在的加工應力；針對淬火應力和脆性大的具體情況，將淬火加熱溫度降低10℃左右，采用4t壓床噴油冷卻，減小淬火應力；提高回火溫度，加快其組織轉(zhuǎn)變的速度以及提高回火后的冷卻速度；以及改進設(shè)計結(jié)構(gòu)等。

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