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發(fā)布時間：2021-10-21 11:37
鋁型材自動化生產線的優(yōu)點
一、前言
鋁型材氧化自動生產線是我們國家這幾年新興的自動化裝備，該生產線以節(jié)約用工成本、降低化學藥品消耗、車間環(huán)境潔凈、產品質量穩(wěn)定、生產效lv高而得到鋁型材行業(yè)的普遍歡迎。
自動生產線主要由自動化行車、自動電源（氧化、著色、電泳）、自動過跨車、工件自動輸送系統(tǒng)、自動電泳固化爐、上下排系統(tǒng)構成。這里我們對自動生產線做總體介紹，后期我們將對各部分分別描述其特點與應用?！ ?
二、相對于手動生產線，自動化生產線主要有如下優(yōu)點
?。?）行車不再由人工操作，因此解決了手動線經常遇到的產品品質失控、化學藥品消耗過大以及廢水處理成本高的問題。
?。?）工件執(zhí)行的工藝步驟、水洗時間等都是按照設定好的工藝時間來執(zhí)行的，不存在跳槽、減少水洗時間、工件傾斜度不夠、滴水時間不足等問題，因此消除了手動生產線上經常出現(xiàn)的因為行車操作手執(zhí)行工藝不嚴格導致的產品品質不穩(wěn)定的問題。
?。?）在手動生產線上工人操作時，常因工件傾斜度不夠、滴水時間不足，導致比較多的粘附在工件上的化工藥品帶入到下一工序，導致化工藥品消耗較大。
?。?）在手動生產線上，由于化工藥品消耗大，必然使得清洗水量必須加大才能清洗干凈工件。這樣又使廢水處理量增加，從而增加廢水處理成本。
?。?）減少操作人員數(shù)量，提高企業(yè)效益。在自動生產線上，行車、過跨車、固化爐、電源等都不需要人工操作，因此減少了操作人員的數(shù)量，從而提高了企業(yè)的效益。
?。?）安全可靠，減少事故。在氧化生產線上，一般事故的大多數(shù)起因都是違規(guī)操作，采用自動化生產線則可以完全避免因為違規(guī)操作設備而導致的事故。
目前在國內有多條各種形式的鋁型材氧化自動生產線在使用。
鋁材拋光處理
拋光是克服金屬材料表面缺陷，提高表面光潔度的常用方法。拋光大體可分為機械拋光、化學拋光和電化學拋光三大類。機械拋光時先采用布輪拋光機加拋光膏對材料表面進行粗拋磨，再用細布輪精拋，使材料表面達到要求的光潔效果。多用于陽極氧化染色標牌和旋紋，折光標牌用的鋁板材的裝飾性處理。機械拋光后的鋁板，為了獲得不錯的光亮度及良好的氧化效果，有時還需要進行化學拋光和電化學拋光?；瘜W拋光多在酸性溶液中進行。電化學拋光則是更高的表面精加工方法，可以獲得光亮度更高的‘鏡面’效果和減少大氣對鋁板表面的氧化。
▲鋁的化學拋光溶液配方和工藝條件如下（供參考）
磷酸<相對密度1.7;90%(w)>75% NiSO4·6H2O 2g/1000ml
硫酸<相對密度1.84;98%(w)>15%溶液溫度100—115℃
HNO3<相對密度1.42;65%(w)>10%拋光時間1—15min
▲酸性電化學拋光溶液的配方和工藝條件如下（供參考）
磷酸相對密度1.7090%
甘油(丙三醇)1%
溶液溫度55—65℃
電壓12—20V
電流密度10—30A/dm2
拋光時間1—4min
▲堿性電化學溶液的配方和工藝條件如下（供參考）
水1000ml溶液溫度80—85℃
無水碳酸鈉300g拋光時間3—5min
磷酸鈉100g電壓12V
NaOH 30g電流密度3—6A/dm2
配制時應邊加熱邊攪拌，完全溶解后方可使用。
▲電化學拋光后可以用下列溶液和工藝條件去膜
水1000ml
磷酸相對密度1.70905g
鉻酐(三氧化鉻)20g
溶液溫度90—100℃時間:去盡為止
鋁合金型材按產品結構構造形式分類
1.普通常規(guī)型材
2.穿條滾壓隔熱節(jié)能型材
把外層鋁合金、內層鋁合金用帶增強玻璃纖維的聚酰胺尼龍PA66組合在一起，形成有效的隔熱層，阻斷溫度通金屬型材進行交換的途徑，達到隔熱目的?！獙儆跓崴苄运芰?
3.注膠隔熱節(jié)能型材
將鋁合金型材分隔成內外兩個部分，內外之間通過聚氨酯進行非金屬連接，形成有效的隔熱層，阻斷溫度通金屬型材進行交換的途徑，達到隔熱目的?！獙儆跓峁绦运芰?
4.其他復合型材
如鋁木復合型材、木鋁復合型材、木塑復合型材，此類產品均應用在檔次高的建筑中。
處理工業(yè)鋁型材黑色硬質氧化前缺陷
1、脫脂不良
產生工序：脫脂 起因工序：脫脂
定義：由于脫脂不完全而產生的浸蝕不均
現(xiàn)象：因浸蝕不均變成凸凹不平，呈現(xiàn)不同光澤.著色后變成se斑.
原因：（1）附著在表面處理前材料上的油脂，在脫脂處中未除去就進行浸蝕處理；（2）鋁型材脫脂條件偏離控制范圍.
對策：（1）確認擠壓工序中使用的切削油，防銹劑；（2）使脫脂條件在控制范圍之內.
2、過浸蝕
產生工序：浸蝕 起因工序：浸蝕
定義：由于過度浸蝕變成粗糙表面.
現(xiàn)象：由于浸蝕表面粗糙，變成犁皮狀態(tài).不僅降低光澤而且過度溶解甚至影響尺寸精度.
原因：因槽液條件（濃度、溫度）、處理時間、再處理次數(shù)等不當而變成過浸蝕.使用添加劑時也受其影響.此外
由于處理材料的合金成分、擠壓、軋制等條件不同，其結果也有所不同.
對策：（1）選擇適當?shù)牟垡簵l件（qing氧化鈉濃度、溶存鋁量、溫度）；（2）選擇適當?shù)奶幚頃r間；（3）減少再處理次數(shù).
3、堿燒shang
定義：浸蝕后，殘留在材料表面的浸蝕液的過度反應所引起的光澤不均.
現(xiàn)象：浸蝕后，轉入水洗工序期間，材料表面部分便干，浸蝕面變?yōu)椴痪鶆颍兂晒鉂刹痪?
原因：（1）浸蝕液老化；（2）浸蝕液溫度過高；（3）鋁型材浸蝕后轉入水洗的時間長；（4）氣溫高時易發(fā)生堿燒shang.
對策：（1）控制好浸蝕液（qing氧化鈉濃度、溶存鋁量等）（2）正確進行浸蝕液的溫度控制；（3）浸蝕后立即進行水洗.
