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根據(jù)現(xiàn)場場地布置，并結合參考了化工設備標準反應釜尺寸，選取其內(nèi)徑Di1=Φ1800mm,按充裝系數(shù)0.85 計算， 實際容積為V=6/0.85=7.05m3。按GB/T25198-2010《壓力容器封頭》選取橢圓形封頭，查其容積V=0.827m3 ， 形狀系數(shù)K=1 。則筒體高度為：h=(7.05-0.827x2)/ (πx0.92)=2.12m。小反應釜的結構和技術參數(shù)主要技術性能及參數(shù)小反應釜外形結構如圖1所示,其主要技術性能與參數(shù)如下:功率7。夾套選取Di2=Φ2000mm。通過用戶提供的工況，在參照GB150-1998《鋼制壓力容器》確定釜體內(nèi)設計壓力位工作壓力的1.1 倍，即設計壓力Pc1 為0.2x1.1=0.22MPa 設計溫度依據(jù)夾套選取了t1=164℃，夾套依據(jù)用戶使用過程中的蒸汽的溫度查閱在相應溫度下的飽和蒸汽壓為0.6 MPa，故我選取了夾套設計壓力為Pc2=0.6MPa，設計溫度為t2=164℃,焊接接頭系數(shù)Φ取0.85。

由于用戶單位提供的介質(zhì)具有腐蝕性，通過與用戶溝通介質(zhì)的腐蝕性及對材質(zhì)的焊接性的把握， 選取了釜體結構采用00Cr17Ni14Mo2，厚度負偏差C2=0.8mm，腐蝕余量C1=0mm。通過查詢GB150-1998《鋼制壓力容器》中材料的設計溫度下許用應力與其試驗溫度許用應力通過插值法可以算00Cr17Ni14Mo2 材質(zhì)試驗溫度許用應力[σ]=118MPa，設計溫度許用應力 [σ]t=114.48MPa，試驗溫度下屈服點 σs=177 MPa，夾套采用Q235-B 材質(zhì)，厚度負偏差C2 =0.8mm，腐蝕余量C1=1mm。本設計采用冷加工工藝,很多制造實踐表明:雙相不銹鋼冷作硬化現(xiàn)象明顯,在工藝過程中應盡量減少變形次數(shù),減少工序量,且要縮短工序銜接時間。其試驗溫度許用應力 [σ]=113MPa，設計溫度許用應力[σ]t=110.76 MPa，試驗溫度下屈服點σs =235MPa。

熱油的熱容量較大, 因此在布置內(nèi)蛇管冷卻面時, 應適當增大冷卻面。樹脂反應完成后采用外設板式冷卻器進行終的冷卻。熱負荷的確定應將工藝需熱量及反應釜傳熱面的設計綜合考慮。對間歇式反應釜來說, 工藝需熱量按需熱階段計算, 但這不能作為終的熱負荷?；?04不銹鋼不能保證反應釜長期實際使用的事實,而雙相不銹鋼又對含Cl-等介質(zhì)具有良好的耐蝕性能,故擬選擇2205雙相不銹鋼作為反應釜釜體的主要材質(zhì)。熱負荷必須根據(jù)反應釜的傳熱計算得出, 在設備尺寸確定后, 換熱面積F 已固定。要增大換熱量, 就要從提高油溫和增加流速著手使K 與△ t 增大, 以適應工藝的需要。不考慮設備的傳熱設計, 或?qū)挻蛘玫靥岢鰺嶝摵墒遣豢扇〉? 這樣往往造成鍋爐或熱油爐容量偏大。

做好日常檢查工作的優(yōu)化從反應釜溫度控制和維護的角度來說，要不斷提高控制技術的水平，強化對生產(chǎn)溫度的控制；通過加強對各個裝置的性能維護和檢查，及時發(fā)現(xiàn)存在的問題，進而確保系統(tǒng)能夠處于正常的使用狀態(tài)，保證化工生產(chǎn)的有序開展。077MPa,設計時必須考慮筒體的失穩(wěn)現(xiàn)象,需按外壓容器設計壁厚。這需要不斷優(yōu)化日常維護工作，做好以下要點的把控：

①結合反應釜溫度控制以及維護實際，制定完善的工作方案，嚴格落實各項檢查和維護工作計劃，及時發(fā)現(xiàn)反應釜溫度控制問題和運行問題等，采取相應的措施加以防范和控制。在具體實踐中，明確相關人員的工作職責和內(nèi)容，促使各項工作有序落實。

②在運行反應釜時，必須要嚴格遵循有關標準，以免發(fā)生超溫或者超壓等問題。通過嚴格落實各項要求，強化對反應釜溫度的把控。

③做好日常檢查，避免溫差應力以及內(nèi)壓應力疊加的發(fā)生，保證設備運行?；どa(chǎn)用的反應釜，其運行效果和性能直接影響著生產(chǎn)作業(yè)的開展，因此必須要做好嚴格的把控。腐蝕的初步分析如下:①在長時間高溫下易于分解,生成甲醛和鹽酸氣CH2Cl2 H2O※HCHO HCl。在日常工作中，積極推廣應用模糊PID 控制方法，不斷優(yōu)化和改進控制方法。除此之外，做好日常維護工作，保證反應釜處于狀態(tài)運行，進而確保溫度控制以及生產(chǎn)的效果。