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傳統(tǒng)鈑金加工的劣勢(shì)

　　傳統(tǒng)的鈑金加工工藝：剪切－沖－折彎－焊接流程或者火焰等離子切割－折彎－焊接工藝。在多品種、小批量、定制化、高質(zhì)量、短交貨期的訂單面前，它有著明顯的不足:

　　1、（數(shù)控）剪床由于其主要是直線裁剪，只能用在只需要直線切割的鈑金加工上；

　　2、（數(shù)控/磚塔）沖床對(duì)厚度在1.5mm以上的鋼板切割有限制，并且表面質(zhì)量不好，成本高、噪音大，不利于環(huán)保；

　　3、火焰切割作為初的傳統(tǒng)切割方式，在切割時(shí)熱變形大、割縫寬，浪費(fèi)材料，加工速度慢，只適合粗加工；

　　4、高壓水切割加工速度慢，造成污染嚴(yán)重，消耗成本高。

激光切割穿孔技術(shù)

任何一種熱切割技術(shù)，除少數(shù)情況可以從板邊緣開始外，一般都必須在板上穿一小孔。早先在激光沖壓復(fù)合機(jī)上是用沖頭先沖出一孔，然后再用激光從小孔處開始進(jìn)行切割。對(duì)于沒有沖壓裝置的激光切割機(jī)有兩種穿孔的基本方法：

 （1）穿孔：(Blastdrilling)，材料經(jīng)連續(xù)激光的照射后在中心形成一凹坑，然后由與激光束同軸的氧流很快將熔融材料去除形成一孔。這一強(qiáng)大的新系統(tǒng)還增強(qiáng)了檢測(cè)數(shù)據(jù)報(bào)告和數(shù)據(jù)采集功能，從而實(shí)現(xiàn)質(zhì)量控制過程簡(jiǎn)單化、自動(dòng)化，消除了鈑金車間現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制的瓶頸，可以確保所有需要的檢驗(yàn)迅速取得可靠的檢測(cè)結(jié)果。一般孔的大小與板厚有關(guān)，穿孔平均直徑為板厚的一半，因此對(duì)較厚的板穿孔孔徑較大，且不圓，不宜在要求較高的零件上使用（如石油篩縫管），只能用于廢料上。此外由于穿孔所用的氧氣壓力與切割時(shí)相同，飛濺較大。

鈑金測(cè)量?jī)x原理

采用超高分辨率的數(shù)碼成像系統(tǒng)，瞬間獲取整個(gè)工作臺(tái)面上零件的數(shù)千萬個(gè)測(cè)量數(shù)據(jù)，鈑金測(cè)量?jī)x全國(guó)總代理，通過計(jì)算機(jī)處理，生成零件的實(shí)際輪廓圖，與零件的標(biāo)準(zhǔn)CAD圖進(jìn)行貼合對(duì)比，鈑金測(cè)量?jī)x，用不同顏色顯示各部位尺寸偏差，零件的加工精度一目了然。消除認(rèn)為誤差對(duì)于以往的人工尺寸檢測(cè)容易受人為因素影響，如習(xí)慣“測(cè)量哪個(gè)點(diǎn)”、“測(cè)量對(duì)象的邊緣與何處對(duì)齊”、“焦點(diǎn)放在何處”等問題都會(huì)根據(jù)個(gè)人的習(xí)慣和技能不同而得出不同的結(jié)果。同時(shí)可顯示或打印零件的檢測(cè)報(bào)告，進(jìn)口鈑金測(cè)量?jī)x價(jià)格，快速完成零件的檢測(cè)。整個(gè)檢測(cè)過程僅僅需要30秒。所以說是非常方便的