晉城陰極電泳漆工藝流程信賴推薦「浩力森涂料」

車身電泳漆選用與防腐蝕性

汽車防腐蝕關(guān)鍵的就是車身和零部件防銹蝕。對車主來說，沒有比突然發(fā)現(xiàn)光潔的車身上出現(xiàn)了銹點(diǎn)更讓人糟心的事情了。車身漆膜是由多個涂層構(gòu)成的，目前主流的二涂車漆由內(nèi)到外分為電泳層、中涂層、色漆層、清漆層4個涂層，其中電泳層是所有車漆噴涂的基礎(chǔ)層， 也就是我們俗稱的底漆。

整個車身的外部框架大部分是由一層鋼板構(gòu)建而成的，無論鋼板先天條件多么，強(qiáng)度多么高，一旦出現(xiàn)了腐蝕、銹穿等現(xiàn)象，在實(shí)際使用中就和一層脆弱的薄紙沒什么區(qū)別了。而車身原本的設(shè)計(jì)初衷是為了保護(hù)乘客生命安全，如果在銹蝕的情況下發(fā)生碰撞，將無法起到任何保護(hù)作用。

要讓一輛汽車的車身既穿上華麗的外衣，又能持續(xù)耐腐蝕并保持剛強(qiáng)度，電泳漆的作用則是至關(guān)重要的，因?yàn)樗粌H是連接車身鋼板和外漆的紐帶，還與車身防腐直接相關(guān)。當(dāng)車身鋼板被電泳漆包裹形成電泳層后，車身即使在高溫、潮濕及強(qiáng)腐蝕等極端壞境下，也能多年不出現(xiàn)腐蝕。因此，為了讓車身達(dá)到優(yōu)越的耐腐蝕性，每個主機(jī)廠的工程師在電泳漆的選擇和車身的防腐蝕管控上都會下很大的功夫。

在電泳漆的涂裝過程中，白車身進(jìn)入充滿電泳漆的電泳槽里，經(jīng)過電化學(xué)反應(yīng)，車身表面會附著上電泳漆，再經(jīng)過160 ℃以上的高溫烘烤，終形成電泳漆膜。車身的外表面電壓較高，電泳漆更容易附著，但車身內(nèi)腔、復(fù)雜的嚴(yán)重屏蔽盒狀結(jié)構(gòu)以及電場等難以達(dá)到的部位則很難附著上電泳漆。而泳透力高的電泳漆就能保證在外板膜厚滿足要求的同時，內(nèi)腔也能達(dá)到很高的膜厚。由此可見，泳透力是考量電泳漆進(jìn)入凹陷的能力，是電泳漆的一項(xiàng)重要指標(biāo)。

關(guān)于泳透力的檢測方法有很多種，一般選用四枚盒法進(jìn)行測試。所謂四枚盒法就是將四塊板子組裝成盒裝結(jié)構(gòu)，留有一個小孔讓電泳漆流進(jìn)去，電泳完成后測試內(nèi)側(cè)和外側(cè)膜厚的比值（G/A），這個比值就是泳透力了。泳透力越高，內(nèi)腔上膜就越容易。

電泳汽車零部件淺談電泳與噴漆的區(qū)別

電泳涂裝是將具有導(dǎo)電性的被涂物浸漬在裝滿水稀釋的、濃度比較低的電泳涂料槽中作為陽極（或陰極），在槽中另設(shè)置與其相對應(yīng)得陰極（或陽極），在兩極間通一定時間的直流電，在被涂物上析出均一、水不溶涂膜的一種涂裝方法。

現(xiàn)社會，電泳汽車零部件廠家發(fā)現(xiàn)，汽車已經(jīng)成為了現(xiàn)在人們生活中必不可少的一種交通工具，但是汽車在成為成品前，是需要經(jīng)過很多道工序才可以得到，例如汽車涂裝。而電泳涂裝已成為了現(xiàn)代汽車涂裝中基礎(chǔ)的涂裝，也是必須要經(jīng)過的一個過程。

1、質(zhì)量保證

a.電泳漆涂裝幾乎可以對汽車產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)保護(hù)，對內(nèi)腔、夾縫等噴涂方式涂裝不到的地方都能實(shí)現(xiàn)涂漆保護(hù)；從而實(shí)現(xiàn)汽車產(chǎn)品的耐久性。

b.汽車電泳漆所采用的材料為環(huán)氧樹脂，這是涂料當(dāng)中耐蝕性、附著力、柔韌性等都是的一種涂料。汽車在各種各樣的環(huán)境中使用，若涂層對鋼材保護(hù)性能不好，則出現(xiàn)涂層脫落、銹蝕情況產(chǎn)生，導(dǎo)致使用壽命下降。

c.涂膜均一，容易實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的涂裝質(zhì)量控制，從而實(shí)現(xiàn)汽車大批量生產(chǎn)的質(zhì)量穩(wěn)定一致性。

2、作業(yè)效率

電泳涂裝可以實(shí)現(xiàn)大規(guī)模的自動化流水性作業(yè)，3min就能完成對一個車身、車架的涂覆，這是其它任何涂裝方式都不可企及的！從而滿足了汽車生產(chǎn)的大規(guī)模量產(chǎn)需求！

3、安全

“安全一”這是人人都非常清楚的生產(chǎn)要求！涂料在大多百姓眼里等同于“危險”——、！而電泳漆為水性涂料，無火災(zāi)隱患，極大地提高了安全性保障！

4、環(huán)保

電泳漆目前大多已為環(huán)保型電泳漆，不含重金屬，低溶劑含量；輔以合理的回收設(shè)計(jì)，涂料利用率可達(dá)98%以上，排污，從而充分地實(shí)現(xiàn)對作業(yè)環(huán)境、對社會環(huán)境的保護(hù)。

汽車車身陰極電泳涂裝工藝控制要點(diǎn)（四）

1. 3 　電泳后清洗工藝

電沉積在被涂物表面的涂膜具有水不溶性 , 能經(jīng)受超濾液和水的沖洗 , 附著在表面上的槽液可用水沖洗下來。在電泳涂裝工序后可立刻進(jìn)行清洗( 即在被涂物出槽時 ) 。電泳后清洗有以下目的 :回收槽液 , 提高電泳涂料的利用率( 在封閉清洗場合涂料利用率可達(dá) 95% 以上) ;提高和改善涂膜表面質(zhì)量 ; 減輕打磨工作量 , 從而提高涂層的耐腐蝕性。電泳后清洗工藝一般由下列工序組成: (1)槽上零次清洗 : 在被涂物出槽口或溢流槽上 , 用去離子水、新鮮超濾 (UF) 液或循環(huán)超濾液噴霧淋洗 ( 單排或雙排噴管) ,被涂物出槽至清洗的間歇時間小于 1 min; (2) 用循環(huán)超濾 (UF) 液沖洗 30 ～ 40 s, 瀝液時間60 s; (3) 用循環(huán)超濾 (UF) 液浸洗 ( 全浸沒、浸入即出 ) ; (4) 用新鮮超濾 (UF) 液在 UF 浸洗槽出口端淋洗 , 瀝液時間不小于 60 s; (5) 用循環(huán)去離子水浸洗 ( 或噴洗 30 ～ 40 s) , 瀝水 10s;(6) 終用新鮮去離子水淋洗 ( 單排或雙排噴管) ,瀝水時間不小于 60 s 。

1. 4 　電泳涂膜的烘干工藝

陰極電泳涂料屬于熱固化性涂料 , 必須在規(guī)定的較高溫度下固化 , 其烘干過程包括 : 溶劑 ( 水分 )揮發(fā)、涂膜熱融化、高溫?zé)峁袒齻€階段。由于電泳涂膜本身含水 ( 溶劑 ) 少 , 又經(jīng)吹干、晾干 , 所以其烘干過程與熱固性粉末涂料相仿 , 可直接進(jìn)行高溫烘干。陰極電泳涂膜在熱固化過程中 ( 當(dāng)涂膜溫度達(dá) 110 ℃以上時 ) 有熱分解產(chǎn)物 ,產(chǎn)生較多的油煙 , 在較高溫度下較長時間的烘干 , 能使涂膜變薄 2 ～ 3 μ m, 膜的平整度明顯提高。

烘干條件 ( 工件溫度和烘干時間 ) 對陰極電泳涂膜的固化十分重要 , 低于規(guī)定溫度和烘干時間則不能固化 , 嚴(yán)重影響涂膜性能。品種不同的陰極電泳涂料的涂膜烘干條件也不同 。一般來說 , 在的烘干溫度和時間下能使所有車身金屬件上的涂膜都干透 , 并保持有優(yōu)良的耐腐蝕性、力學(xué)強(qiáng)度和附著力 , 該烘干溫度和時間就可認(rèn)為是合適的烘干條件。

電泳涂裝線工藝參數(shù)的控制

根據(jù)電泳特性，電壓控制在170-230 V之間，在此范圍內(nèi)，涂層的厚度隨電壓的不斷升高而升高，但一旦電壓超過電泳的擊穿電壓時，涂層會擊穿，造成涂層粗糙、、桔皮等弊病。

pH值、電導(dǎo)率它們是電泳的兩大特性值，對電泳特性、槽液穩(wěn)定性和涂裝效果都有較大影響。陰極電泳槽液系酸溶液體系，需要適當(dāng)?shù)乃岫炔拍鼙ＷC槽液的穩(wěn)定。槽液的電導(dǎo)率一般要求較寬，可以在較寬的范圍內(nèi)控制，方便生產(chǎn)控制。涂層的厚度隨槽液電導(dǎo)率的而。

電泳時間：工件的電泳時間要根據(jù)其復(fù)雜程度和面積的大

小來確定，時間過長會提高漆的泳透力，但會使膜變厚，增加生產(chǎn)成本；時間太短，則漆膜厚度達(dá)不到要求，降低涂層的耐腐蝕性。對一般復(fù)雜的汽車零部件來說，時間設(shè)定在 3 min 左右 就可以了。

固體分：電泳槽液固體分含量的控制的好壞直接影響成。

膜速度和質(zhì)量，固體分含量過高時，電泳速度加快， 膜粗糙，甚至出現(xiàn)枯皮；固體分含量過低則使漆的泳透力下降，膜厚變薄，影響涂層的防腐蝕能力。

顏基比：所謂顏基比就是指漆中顏料的含量與基料中不揮發(fā)物總的含量的比值，摟的顏基比失調(diào)，會影響涂層的外觀質(zhì)量和耐腐蝕能力。

電泳槽液溫度：在涂裝時對電泳漆的溫度有一定要求，溫度過高，電極反應(yīng)過快，漆的電沉積速度也加快，易使漆膜變厚變粗，甚至產(chǎn)生裂縫，也使槽液的溶劑揮發(fā)加快，漆的穩(wěn)定性下降；如果溫度偏低，出現(xiàn)泳透力下降。

工藝參數(shù)和涂層質(zhì)量控制

為確保生產(chǎn)正常進(jìn)行，必須對電泳涂裝線的設(shè)備、槽液和生產(chǎn)環(huán)境進(jìn)行嚴(yán)格的科學(xué)管理并做好記錄。在電泳涂裝工藝管理中，現(xiàn)場管理的的項(xiàng)目為確保槽液穩(wěn)定及泳涂質(zhì)量穩(wěn)定，槽液管理由涂料供應(yīng)方技術(shù)人員會同用戶方技術(shù)人員共同負(fù)責(zé)。