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三種切削工藝對切削液的要求
駿遠小編今日分享來三種切削工藝對切削液的要求,如下:
1、粗車:粗車時加工余量較大,因而切削深度和進給量都較大,切削阻力大,產生大量切削熱,刀具磨損也較嚴重,主要應選用以冷卻作用并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水基切削液,將切削熱及時帶走,降低切削溫度,從而提高刀具耐用度。一般選用極壓乳化液效果更好。極壓乳化液除冷卻性能好之外,還具備良好的極壓潤滑性。使用水基切削液要注意機床導軌面的保養(yǎng),下班前要將工作臺上的切削液擦干,涂上潤滑油。
2、精車:精車時,切削余量較小,切削深度一般只有0.05-0.8mm,進給量也小,要求保證工件的精度和表面粗糙度。精車時由于切削力小,溫度不高,所以宜采用摩擦系數(shù)低,潤滑性能好的切削液,一般采用高濃度(質量分數(shù)10%以上)的乳化液和含油性添加劑的切削液為宜。對于精度要求很高的車削,如精車螺紋,要采用菜籽油、豆油或其他產品作潤滑液才能達到精度要求。正如上面所提到的,由于植物油穩(wěn)定性差,易氧化,有的工廠采用(質量分數(shù))JQ-1精密切削潤滑劑15%和L-AN32全損耗系統(tǒng)用油85%作為精密切削油,效果良好。
3、鏜削:鏜削機理與車削一樣,不過它是內孔加工,切削量和切削速度均不大,但散熱條件差,可采用乳化液作切削液,適用時應適當增加切削液的流量和壓力。
鈦合金應該使用什么樣的切削液?
鈦合金使用什么樣的切削液比較合適?
鈦合金材料由于其密度小,比強度高,耐高溫,亢氧化性能好等特點,可是鈦合金導熱性能差,因而要求較高的冷卻特性,潤滑性也不錯。針對鈦合金這類本就屬于難加工的材料,所以必須采用鈦合金專用切削液進行加工,
鈦合金切削液選用特殊添加劑,預防加工液顏色變化。
1、具備出色的防銹性、冷卻性和潤滑性。
2、還具備強韌的油膜,能為刀鋒提供及好的保護、冷卻和潤滑功效,能夠保證極高的進給度和切削率,以達到玩美的表面質量,延常刀具使用期并防止刀瘤的產生;
3、優(yōu)良的加工光潔度和精密度;流動性好,突出的滲透特性,具備良好的排屑能力;
4、無油霧,大大減少了工作環(huán)境對健康造成的影響。
鈦合金專用切削液可解決鈦合金這類難加工材料的加工難題。加工鈦合金材質時,務必確保該鈦合金切削液來自于正規(guī)的生產廠家。
氧化過的鋁件能用什么切削液加工?
氧化過的鋁件能用什么切削液加工?
使用切削液在鋁件加工后出現(xiàn)黑點有兩種可能:
1、鋁合金中的材質與切削液造成氧化反應;鋁合金的塑性低,熔點也低,導熱性能佳,加工鋁合金時假如切削液的潤滑性和冷卻性達不達,便會導致鋁合金加工出現(xiàn)粘刀,排屑性能差,這般循環(huán),刀具被腐蝕,斷刀的機率就大大被提升,次之加工鋁時,要看里頭的鎂和硅的成份,倘若鎂的成份多,就易于析皂,此刻加工用的切削液易于失去潤滑功效,亦會導致斷刀。同時,鋁合金又是一種敏感的兩姓金屬,在空氣中易形成化學反應,出現(xiàn)氧化現(xiàn)像。
2、切削液對鋁件形成了腐蝕。而白斑是切削液的清洗力欠缺,在零件表面有切削液殘余。同時切削液的pH值也很關鍵,pH值過高會腐蝕工件,pH值過低使細菌大批量繁殖而影響切削液的穩(wěn)定性和使用性能,
氧化過的鋁件要用:鋁合金專用切削液的PH值一定確保在8.5-9.5之間,另外,在稀釋水的挑選上要更為嚴格。