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平面研磨機的導(dǎo)向裝置配置詳情：

在平面研磨機 研磨加工的時候為了防止油石在進出孔的時候出現(xiàn)被損壞的現(xiàn)象，需要避免平面研磨機磨頭上的其他零件被加工的表面接觸，研磨頭上一般都會有前導(dǎo)向頭、導(dǎo)向條等。

小直徑的通孔進行研磨，會采用前導(dǎo)向頭，導(dǎo)向條以及導(dǎo)向頭的外徑應(yīng)該要大于或者是等于研磨油石的收縮到極限的位置的時候的外徑，要小于被加工的孔在研磨之前的小孔徑。

導(dǎo)向條的數(shù)量與油石的數(shù)量是相等的，與工件之間已經(jīng)加工的工件表面所接觸的導(dǎo)向件的材料，會采用加布膠木，在工件等到被加工表面所接觸的導(dǎo)向件的材料，會采用碳鋼、合金鋼等。

研磨頭工件等主要工件的材料，是要求具有比較高的強度以及印度。

大孔的研磨頭的擴與收縮主要是通過相對于研磨油石之間的調(diào)節(jié)所完成的，主要是依賴錐芯相對于研磨油石的工件斜面作為軸向調(diào)節(jié)進行完成，斜面的角度所具有的一致性，能夠確保油石的擴漲量的一致性，對于提高研磨工件的角度，特別是加工工件表面精度都有好處。雙面研磨機內(nèi)環(huán)安裝方法內(nèi)環(huán)安裝方法：安裝時請查看內(nèi)環(huán)部分油脂是否充足，防水圈位置是否正確。

在要求具有足夠的強度外，還需要保證研磨油石在擴漲與收縮限的時候，錐芯仍然能夠保證油石在錐芯的錐面上支承。能夠提高研磨工件精度，特別是孔的結(jié)合精度。

這種平面研磨機設(shè)備能夠提高工作效率，還會使擠壓力、切削熱要增加，油石的表面比較容易出現(xiàn)堵塞的鐵屑，影響正常的加工。

平面研磨機和單面研磨機的概念用途參數(shù)淺析

單面研磨機是主要作為石英晶體片、硅、鍺片、玻璃、陶瓷片、活塞環(huán)、閥板、閥片、軸承、鉬片、藍寶石、等各種片狀金屬、別的圓盤類零件的研磨，非金屬零件的單面研磨。是一種平面加工設(shè)備，有著高強度機械結(jié)構(gòu)和穩(wěn)定的精度。

平面研磨機廣泛用于LED藍寶石襯底、光學(xué)玻璃晶片、石英晶片、硅片、諸片、模具、導(dǎo)光板、光扦接頭號各種材料的單面研磨、拋光。（※這項檢查很重要）⑥將上盤砂輪的磨削液擦拭干凈，用吊環(huán)、吊索和液壓升降車將上盤砂輪取下并放置到特定位置。是一種精細研磨拋光設(shè)備，被磨、拋材料放于平坦的研磨盤上，研磨盤逆時針滾動，皮帶輪帶動工件自轉(zhuǎn)，重力加壓或其它方法對工件施壓，工件與研磨盤作相對運動磨擦，來達到研磨拋光的目的。

平面研磨機對工件進行研磨拋光加工的步驟

1、利用涂敷或壓嵌在研具上的磨料顆粒，通過研具與工件在一定壓力下的相對運動對加工表面進行的精整加工(見切削加工)、研磨可用于加工各種金屬和非金屬材料，加工的表面形狀有平面，內(nèi)、外圓柱面和圓錐面，凸、凹球面，螺紋，齒面及其它型面。兩者相比較，雙面研磨機的構(gòu)造相對要復(fù)雜一些，但是如果需要雙面研磨的工件用雙面機進行研磨比單面機的效率無形中要快一倍。加工精度可達IT5～01，表面粗糙度可達R 0.63～0.01微米。

2、研磨方法一般可分為濕研、干研和半干研 3類。

①濕研：又稱敷砂研磨，把液態(tài)研磨劑連續(xù)加注或涂敷在研磨表面，磨料在工件與研具間不斷滑動和滾動，形成切削運動。

②濕研一般用于粗研磨，所用微粉磨料粒度粗于W7。

③干研：又稱嵌砂研磨，把磨料均勻在壓嵌在研具表面層中,研磨時只須在研具表面涂以少量的硬脂酸混合脂等輔助材料。干研常用于精研磨，所用微粉磨料粒度細于W7。

④半干研：類似濕研，所用的研磨液是糊狀研磨膏。研磨既可用手工操作，也可在平面研磨機上進行。工件在研磨前須先用其它加工方法獲得較高的預(yù)加工精度，所留研磨余量一般為5～30微米。

3、研具是使工件研磨成形的工具，同時又是研磨液的載體，硬度應(yīng)低于工件的硬度，又有一定的耐磨性，常用灰鑄鐵制成。產(chǎn)生磨削作用的磨料顆粒有兩種來源，一種來自于不斷外加(常稱為游離磨料)。濕研研具的金相組織以鐵素體為主；干研研具則以均勻細小的珠光體為基體。研磨M5以下的螺紋和形狀復(fù)雜的小型工件時，常用軟鋼研具。研磨小孔和軟金屬材料時，大多采用黃銅、紫銅研具。研具應(yīng)有足夠的剛度，其工作表面要有較高的幾何精度。研具在研磨過程中也受到切削和磨損，如操作得當(dāng)，它的精度也可得到提高，使工件的加工精度能高于研具的原始精度。

4、正確處理平面研磨機進行研磨的運動軌跡是提高研磨質(zhì)量的重要條件。在平面研磨中，一般要求：

①工件相對研具的運動，要盡量保證工件上各點的研磨行程長度相近；

②工件運動軌跡均勻地遍及整個研具表面，以利于研具均勻磨損；

③運動軌跡的曲率變化要小，以保證工件運動平穩(wěn)；

④工件上任一點的運動軌跡盡量避免過早出現(xiàn)周期性重復(fù)。為了減少切削熱，研磨一般在低壓低速條件下進行。粗研的壓力不超過 0.3兆帕，精研壓力一般采用0.03～0.05兆帕。粗研速度一般為20～120米/分，精研速度一般取10～30米/分。

5、互相配合的工件常采用配研方法。配研前，兩工件先需要經(jīng)過單件研磨，然后在兩工件配合表面間加入研磨液，兩工件互為研具，通過配研消除阻礙精密配合的微觀峰部，使配合表面相互吻合。