昆明精加工車刀片價格合理【賽馳數(shù)控刀具】

重慶車削刀片如何選型呢

1.形狀：

    在宏觀水平上，刀片幾何形狀的優(yōu)化主要涉及為實(shí)現(xiàn)切屑控制而可能采用的較佳外形。根據(jù)不同的工件材料和加工方式，采用不同的刀片形狀和角度能夠提供斷屑和將切屑從切削區(qū)排出的更優(yōu)結(jié)果。刀片宏觀幾何形狀的設(shè)計與優(yōu)化已是一個相當(dāng)成熟的技術(shù)領(lǐng)域，大部分主要的刀具制造商都精通此道。

2.刀片 - 后角代號

    刀具后角主要是減少切削刃及刀具后刀面與工件加工表面之間的摩擦。后角太大，會削弱刃口和刀刃部分的強(qiáng)度與散熱條件，降低刀具耐用度，造成崩刃。

刀片后角選擇原則：

    1.加工塑性大或彈性大的材料，為減少后刀面之間的摩擦，取大后角；加工高強(qiáng)度、高硬度工件，為保證刃口強(qiáng)度，應(yīng)取較小的后角；精加工切削力小，為減少摩擦，提高加工表面質(zhì)量，可取大一點(diǎn)的后角；

    2.粗加工時，切削力大，為保證刃口的強(qiáng)度，可取小一點(diǎn)的后角；精加工切削力小，為減少摩擦，提高加工表面質(zhì)量，可取小一點(diǎn)的后角；

    3.高速刀具后角可比鎢鋼的刀具后角大2~3度；

    4.當(dāng)銑刀的徑向磨損會影響加工精度時，如鍵槽銑刀的圓周齒磨損后，直徑減少，直接影響鍵槽的寬度，后角應(yīng)適當(dāng)減少（一般為8度）。

    5.銑刀刀齒后面與工件的摩擦是再切削速度方向，并且切削厚度比一般車削小，所以磨損主要發(fā)生在后刀面上，因此適當(dāng)增大銑刀后角，可減少磨損。

車削刀片廠家淺析如何選擇車削刀片呢

    車削刀片在工業(yè)生產(chǎn)中發(fā)揮著越來越多的作用，但是大部分人都不知道怎么選擇車削刀片。在選擇車削刀片時，首先要看車削刀片的零件，著重要看它的尺寸和工序類型，以及它的工件材料和批量。同時，它的機(jī)床和參數(shù)也是必須要看的，也應(yīng)該看一下刀具選擇以及如何應(yīng)用它，還要仔細(xì)的看一下它的故障排除是怎么樣的。

    在查看車削刀片的零件和工件材料時，要仔細(xì)分析待加工的表面的尺寸和質(zhì)量要求，也要仔細(xì)觀察它的工序類型 (縱向車削、端面車削和仿形切削)，看它是不是外圓、內(nèi)圓車削，也應(yīng)該找負(fù)責(zé)人問清楚是否是粗加工、半精加工或精加工。至于刀具路徑、走刀次數(shù)、公差也要努力查看。

切削刀具材料與加工對象的力學(xué)性能匹配

    切削刀具與加工對象的力學(xué)性能匹配問題主要是指刀具與工件材料的強(qiáng)度、韌性和硬度等力學(xué)性能參數(shù)要相匹配。具有不同力學(xué)性能的刀具材料所適合加工的工件材料有所不同。

    ① 刀具材料硬度順序?yàn)椋航饎偸毒?gt;立方氮化硼刀具>陶瓷的刀具>硬質(zhì)合金>高速鋼。

    ② 刀具材料的抗彎強(qiáng)度順序?yàn)椋焊咚黉?gt;硬質(zhì)合金>陶瓷的刀具>金剛石和立方氮化硼刀具。

    ③ 刀具材料的韌度大小順序?yàn)椋焊咚黉?gt;硬質(zhì)合金>立方氮化硼、金剛石和陶瓷的刀具。

    高硬度的工件材料，必須用更高硬度的刀具來加工，刀具材料的硬度必須高于工件材料的硬度，一般要求在60HRC以上。刀具材料的硬度越高，其耐磨性就越好。如，硬質(zhì)合金中含鈷量增多時，其強(qiáng)度和韌性增加，硬度降低，適合于粗加工；含鈷量減少時，其硬度及耐磨性增加，適合于精加工。

    具有優(yōu)良高溫力學(xué)性能的刀具尤其適合于高速切削加工。陶瓷的刀具優(yōu)良的高溫性能使其能夠以高的速度進(jìn)行切削，允許的切削速度可比硬質(zhì)合金提高2～10倍。

切削刀具運(yùn)用廣泛 綠色環(huán)保成新趨勢

    切削刀具在工業(yè)生產(chǎn)過程中運(yùn)用廣泛?，F(xiàn)在機(jī)械加工工業(yè)水平日漸提高，行業(yè)對刀具提出了新的要求。

    目前刀具產(chǎn)品除了提高使用壽命外還要求減少切削時的污染，盡可能使用干切削。

    切削刀具的多樣性和使用時的工作狀態(tài)特點(diǎn)決定了選擇刀具鍍層的不同。車削和鉆孔不同，銑刀又應(yīng)考慮其斷續(xù)沖擊的特點(diǎn)。早期發(fā)展的涂層以耐磨為主要著眼點(diǎn)，以提高硬度為主要指標(biāo)。

    為避免刀具過熱發(fā)生變形影響加工精度和延長其使用壽命，通常使用切削液。