麗水五金沖壓模具制造詢問報價

   樂誠模具主要生產(chǎn)：銅火鍋拉伸模，鋁鍋拉伸模具，不銹鋼拉伸模、五金拉伸模具設(shè)計開發(fā)，汽車配件，鐵件拉伸模、五金拉伸模、保溫杯模具、異型拉伸模具、鋁件拉伸模、沖模，汽車電子、機電設(shè)備配件、成型模等。歡迎來圖來樣定制設(shè)計模具！當(dāng)涂層磨耗后模具將迅速磨損，不僅難以保證加工質(zhì)量，而且不能重復(fù)使用，只能報廢。亦可提供產(chǎn)品加工服務(wù)。

大型沖壓拉伸模具生產(chǎn)中出現(xiàn)損耗的原因有哪些？

1)無潤滑或有潤滑但效果不佳。

2）模具主要工作零件的材料的問題，選材不當(dāng)。材料性能不良，不耐磨；模具鋼未經(jīng)精煉，具有大量的冶煉缺陷；凸凹模，鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。

3）模具結(jié)構(gòu)設(shè)計問題，沖模結(jié)構(gòu)不合理。細長凸模沒有設(shè)計加固裝置，出料口不暢出現(xiàn)堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。

4)制模工藝不完善，主要表現(xiàn)在凸、凹模鍛坯內(nèi)在質(zhì)量差，熱處理技術(shù)及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均。有時產(chǎn)生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表面粗糙度值過大。

這些都是我們在生產(chǎn)大型沖壓拉伸模具等這樣的模具產(chǎn)品的時候會出現(xiàn)耗損的原因了，其實這都是比較的正常的，我們字使用的時候多加的注意一下即可，如果你們還有想要購買異型拉伸模具,校具模具這些模具產(chǎn)品的話也是可以電話聯(lián)系咨詢我們的。

   樂誠模具主要生產(chǎn)：銅火鍋拉伸模，鋁鍋拉伸模具，不銹鋼拉伸模、五金拉伸模具設(shè)計開發(fā)，汽車配件，鐵件拉伸模、五金拉伸模、保溫杯模具、異型拉伸模具、鋁件拉伸模、沖模，汽車電子、機電設(shè)備配件、成型模等。歡迎來圖來樣定制設(shè)計模具！首先肯定是要保證產(chǎn)品的正常使用，然后在此前提下盡量降低拉伸件的尺寸精度等級和表面粗糙度等級，這不僅有利于生產(chǎn)的，對最終產(chǎn)品之間的互換也是非常有幫助的。亦可提供產(chǎn)品加工服務(wù)。

使用拉伸模具加工零件時要注意什么?

拉伸模具一般是合金鋼，要注意需要達到一定的淬火硬度，不然使用時容易產(chǎn)生拉紋。如果條件允許蕞好能采用硬合金，其不容易和材料產(chǎn)生咬合，出模的零件光潔度、平整度更好。規(guī)格較小的零件對模具硬度要求沒那么高，但復(fù)雜的、較大的零件則要用到高耐磨的形冷作鋼或高速鋼，并根據(jù)要求進行涂層處理。（2）復(fù)合模只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。

   樂誠模具主要生產(chǎn)：銅火鍋拉伸模，鋁鍋拉伸模具，不銹鋼拉伸模、五金拉伸模具設(shè)計開發(fā)，汽車配件，鐵件拉伸模、五金拉伸模、保溫杯模具、異型拉伸模具、鋁件拉伸模、沖模，汽車電子、機電設(shè)備配件、成型模等。歡迎來圖來樣定制設(shè)計模具！冷熱疲勞是熱作模具失效的主要形式之一，幫這類模具應(yīng)具有較高的耐冷熱疲勞性能。亦可提供產(chǎn)品加工服務(wù)。

模具選材要求

疲勞斷裂性能

模具工作過程中，在循環(huán)應(yīng)力的長期作用下，往往導(dǎo)致疲勞斷裂。其形式有小能量多次沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。

模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。

樂城模具主要生產(chǎn)：銅火鍋拉伸模，鋁鍋拉伸模具，不銹鋼拉伸模、五金拉伸模具設(shè)計開發(fā)，汽車配件，鐵件拉伸模、五金拉伸模、保溫杯模具、異型拉伸模具、鋁件拉伸模、沖模，汽車電子、機電設(shè)備配件、成型模等。歡迎來圖來樣定制設(shè)計模具！但要求成型物料在低于固化溫度時，熔融狀態(tài)具有良好的流動性，在高于固化溫度時，有較大的固化速率。亦可提供產(chǎn)品加工服務(wù)。

沖壓模具常見問題及解決方案

3.披鋒不良

（1）刃口崩，造成披鋒過大重新研磨刃口

（2）沖頭與凹模間隙過大，線割入塊，重新配間隙

（3）凹模刀口光潔度差，拋光刀口直壁位

（4）沖頭與凹模間隙過小，重新省模，配間隙

（5）頂料力過大，反向拉出披鋒換彈簧，減小頂料力

4. 切邊不齊

（1）定位偏移調(diào)整定位

（2）有單邊成型，拉料加大壓料力，調(diào)整定位

（3）設(shè)計錯誤，造成接刀不平重新線割切邊刀口鑲塊

（4）送料不準(zhǔn)調(diào)整送料器

（5）送料步距計算有誤重新計算步距，重定接刀位