千里馬內(nèi)胎廠家詢問報價【路安通橡膠】

破碎廢丁基內(nèi)胎采用一光一溝的破膠機進行破碎，生產(chǎn)出廢丁基膠團。預混預混工藝采用高速攪拌機對廢丁基膠團、鈣粉、再生助劑進行攪拌。 塑化采用山東新智機械有限公司生產(chǎn)的新型塑化機對丁基膠團進行塑化。濾膠丁基再生膠經(jīng)XJL250橡膠濾膠機進行濾膠。丁基再生膠捏煉及精煉后，對丁基再生膠分別采用XKN-450捏煉機進行捏煉，XKJ-480精煉機進行精煉、收片。

由于輪胎工業(yè)的發(fā)展，1948年美國 Goodrich輪胎公司發(fā)明了無內(nèi)胎輪胎。他們采用天然橡膠／丁苯橡膠／丁基橡膠再生膠做氣密層。這種氣密層存在內(nèi)壓損失大、接頭易損壞、與胎體天然橡膠粘合不牢等問題。1953年 Morrisey通過對丁基橡膠進行改性，開發(fā)出丁基橡膠化的方法。1954年Goodrich輪胎公司采用了化丁基橡膠 Hycar 2204制造無內(nèi)胎輪胎。但是，早期的化丁基橡膠的均勻性、穩(wěn)定性和成本都不夠理想。Polysar公司1971年開發(fā)出一種化丁基橡膠連續(xù)制造法。該法生產(chǎn)的化丁基橡膠質(zhì)量穩(wěn)定，可以大批量生產(chǎn)，從而廣泛應用于鋼絲子午線輪胎和乘用胎的氣密層（內(nèi)膠層）。

在實際的生產(chǎn)中，一般正規(guī)再生膠廠在使用廢舊丁基內(nèi)胎生產(chǎn)丁基再生膠時，都會對廢丁基內(nèi)胎進行嚴格分揀，因此生產(chǎn)出來的丁基再生膠產(chǎn)品質(zhì)量更有保證；通常大型再生膠廠都有穩(wěn)定的廢舊橡膠制品貨源，這樣可以保證丁基再生膠產(chǎn)品質(zhì)量長期保持在一個穩(wěn)定的狀態(tài)，橡膠制品廠家使用起來更安心、更放心。在此，小編想說：橡膠制品廠家在使用再生膠降低生產(chǎn)成本的時候一定要選擇有一定規(guī)模的再生膠廠合作，售后有保障，還不必為再生膠產(chǎn)品突然出現(xiàn)質(zhì)量波動、缺貨、斷貨等問題而買單。

　硫化過程可分為哪四個階段？各有什么特點？

　　通過膠料定伸強度的測量（或硫化儀）可以看到，整個硫化過程可分為硫化誘導，預硫，正硫化和過硫（對天然膠來說是硫化返原）四個階段。

　　硫化誘導期（焦燒時間）內(nèi)，交聯(lián)尚未開始，膠料有很好的流動性。這一階段決定了 膠料的焦燒性及加工安全性。這一階段的終點，膠料開始交聯(lián)并喪失流動性。硫化誘導期的長短除與生膠本身性質(zhì)有關，主要取決于所用助劑，如用遲延性促進劑可以得到較長的焦燒時間，且有較高的加工安全性。

　　硫化誘導期以后便是以一定速度進行交聯(lián)的預硫化階段。預硫化期的交聯(lián)程度低，即使到后期硫化膠的扯斷強度，彈性也不能到達預想水平，但撕裂和動態(tài)裂口的性能卻比相應的正硫化好。

　　到達正硫化階段后，硫化膠的各項物理性能分別達到或接近點，或達到性能的綜全平衡。

　　正硫化階段（硫化平坦區(qū)）之后，即為過硫階段，有兩種情況：天然膠出現(xiàn)“返原”現(xiàn)象（定伸強度下降），大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強度繼續(xù)增加。

　　對任何橡膠來說，硫化時不只是產(chǎn)生交聯(lián)，還由于熱及其它因素的作用產(chǎn)生產(chǎn)聯(lián)鏈和分子鏈的斷裂。這一現(xiàn)象貫穿整個硫化過程。在過硫階段，如果交聯(lián)仍占優(yōu)勢，橡膠就發(fā)硬，定伸強度繼續(xù)上升，反之，橡膠發(fā)軟，即出現(xiàn)返原