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硅：在碳當量不變的條件下，適當降低含硅量，有助于降低產生石墨漂浮的傾向。稀土：稀土含量過少時，碳在鐵液中的溶解度會降低，鐵液將析出大量石墨，加重石墨漂浮。過共晶成分的厚壁球鐵件中，在澆注位置頂部，常常出現(xiàn)一個石墨密集區(qū)域，即“始末漂浮”現(xiàn)象，這是由于石墨與鐵水密度不同，過共晶鐵水直接析出的石墨受到浮力作用向上所致。滯留時間：孕育處理后至澆注完畢之間的停留時間太長，為石墨的析出提供了條件，一般這段時間應控制在10ｍｉｎ以內。

石墨漂浮程度與碳當量、球化元素的種類及殘留量、鑄件凝固時間、澆注溫度等因素有關系。鎂能使球鐵的共晶含碳量提高，碳當量相同的鐵水，提高其殘余鎂量就能減少石墨漂浮，殘留稀土量過高，有助于爆裂狀石墨的升成。

生產球墨鑄鐵時夾渣是常見的缺陷，其多出現(xiàn)在鑄件澆注位置的上平面或型芯上表面部位。夾渣缺陷嚴重影響鑄件的力學性能，特別是韌性和屈服強度，導致承壓部位發(fā)生滲漏。要在鑄態(tài)下獲得以鐵素體基體為主的組織，除鑄型要有足夠的吃砂量外，鑄件在鑄型中要有足夠的保溫和緩冷時間，至少要使鑄件在型內冷卻到650℃以下方可開箱取出。金屬液中各組元（碳、錳、硫、鈦）之間或這些組元與氮、氧之間發(fā)生化學反應，其氧化物與爐襯、包襯、砂型壁或涂料之間發(fā)生界面反應形成夾渣。

球墨鑄鐵件通常使用鋼、鑄鐵、石墨外冷鐵。冷鐵靠自身吸熱能力加快鑄件冷卻速度。磷：鐵液中含磷量偏高，使凝固范圍擴大，同時低熔點磷共晶在后凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變弱，因此有增大縮孔、縮松產生的傾向。鐵水澆入鑄型后，熱量急劇向冷鐵轉移。冷鐵的溫度隨與其接觸的鐵水的溫度升高而急劇上升，冷鐵質量低于所需質量時，經過一段時間后，達到熱飽和，會因自身溫度過高而影響鑄件溫度快速提高，冷鐵不再有效。