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零號(hào)無氧銅 TU0 C1011 -- C10100 C110

一號(hào)無氧銅 TU1 C1020 OF-Cu C10200 C103

二號(hào)無氧銅 TU2 C1020 OF-Cu C10200 C103

一號(hào)銅 T1 C1020 OF-Cu C10200 C103

二號(hào)銅 T2 C1100 SE-Cu C11000 C101

三號(hào)銅 T3 C1221 -- -- --

一號(hào)磷脫氧銅 TP1 C1201 SW-Cu C12000 --

二號(hào)磷脫氧銅 TP2 C1220 SF-Cu C12000

銅及銅合金擠壓方式

銅及銅合金在擠壓時(shí)，多采用脫皮擠壓，以清除鑄錠表面缺陷，脫皮厚度1-2毫米㎜。在國防工業(yè)中用以制造子dan、炮dan、pao零件等，每生產(chǎn)100萬發(fā)子dan，需用銅13--14噸。在擠壓坯出口處普遍采用水封，以使制品擠出后即進(jìn)入水槽中冷卻，制品表面無氧化，不必酸洗即可進(jìn)行后續(xù)冷加工。趨向于采用大噸位擠壓機(jī)并配有同步收線裝置，擠出單重達(dá)500公斤以上的管坯或線坯卷，以有效提高后續(xù)工序的生產(chǎn)效率及綜合成品率。

擠壓時(shí)要根據(jù)合金的性質(zhì)、擠壓制品的技術(shù)要求以及擠壓機(jī)的能力和結(jié)構(gòu)，合理選擇錠坯種類、尺寸、擠壓系數(shù)，使其變形程度不小于85%。

目前銅及銅合金管材生產(chǎn)多采用帶獨(dú)立穿孔系統(tǒng)（雙動(dòng)）、油泵直接傳動(dòng)的臥式油壓正向擠壓機(jī)，棒材生產(chǎn)多采用不帶獨(dú)立穿孔系統(tǒng)（單動(dòng)）、油泵直接傳動(dòng)的臥式油壓正向或反向擠壓機(jī)。為保持火鍋外表面的金屬光澤，當(dāng)使用完畢清洗后，遇有指印油污只需用軟布沾少許牙膏或香粉擦拭即可。常用的擠壓機(jī)規(guī)格為8~50MN，現(xiàn)在趨向于采用40MN以上大噸位擠壓機(jī)生產(chǎn)，以提高鑄錠單重，從而提高生產(chǎn)效率和成品率。

銅及銅合金板型缺陷

板形缺陷是軋件沿寬向的縱向延伸不均而出現(xiàn)的結(jié)果。特殊青銅(無錫青銅)---鋼基合金中不含錫而含有鋁、鎳、錳、硅、鐵、鉛等特殊元素組成的合金。變形時(shí)，延伸大的部分產(chǎn)生附加的壓應(yīng)力，當(dāng)此附加的壓應(yīng)力超過一定臨界值時(shí)，則會(huì)出現(xiàn)類似于受壓桿件失穩(wěn)的情況，表現(xiàn)出該部分板材產(chǎn)生不同形式的彎曲，形成波浪、飄曲等板形缺陷。沿寬向的縱向延伸越不均勻，軋件中產(chǎn)生的附加應(yīng)力就越大，板形缺陷就嚴(yán)重，尤其是薄板帶。

由此可見，為了獲得良好的板形，軋制時(shí)必須保證軋件沿寬向各點(diǎn)的縱向延伸相等，或壓下率相等。

鑄錠冷軋開

鑄錠冷軋開坯是生產(chǎn)銅合金板帶材早采用的方法。20世紀(jì)20~30年代，幾乎所有的銅合金板帶材均以30~40㎜的厚的扁錠進(jìn)行冷軋開坯生產(chǎn)。其產(chǎn)品嚴(yán)格按照國家標(biāo)準(zhǔn)和洛銅企標(biāo)生產(chǎn)，可滿足特殊性能，特殊要求的用戶需求。冷軋后帶坯厚度為8~10毫㎜。這種工藝軋制時(shí)變形抗力大，軋制道次多，需要經(jīng)過多次中間退火，生產(chǎn)效率低，能耗大。隨著冶煉技術(shù)的發(fā)展、金屬純度的提高和對有害雜質(zhì)的控制，大部分銅合金逐步改為熱軋開坯。必須冷軋開坯的僅為熱軋易開裂、產(chǎn)量不太大的少數(shù)復(fù)雜合金。