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如何實(shí)現(xiàn)鏜銑頭更廣泛的發(fā)展
一般來(lái)說(shuō),鏜銑頭主要是與銑床配合使用,終通過(guò)對(duì)銑刀驅(qū)動(dòng)來(lái)完成各種各樣的銑削工作。不可否認(rèn),鏜銑頭在銑床的加工中發(fā)揮著的作用。當(dāng)然,這距離鏜銑頭實(shí)現(xiàn)更好、更廣泛的發(fā)展還是有一定的差距的。
從短期來(lái)看,側(cè)銑頭批發(fā)廠家,鏜銑頭要想取得更為廣泛的發(fā)展,側(cè)銑頭哪家好,還需要提高自身的作業(yè)能力,不斷適應(yīng)銑床、銑刀的發(fā)展要求,是銑床、銑刀、鏜銑頭之間配合更為緊密,從而實(shí)現(xiàn)良好的銑削加工。目前來(lái)說(shuō),鏜銑頭已經(jīng)可以依靠銑床、銑刀來(lái)實(shí)現(xiàn)多角度的工件加工,這對(duì)于鏜銑頭來(lái)說(shuō)本身就是一個(gè)較大的突破。
從長(zhǎng)遠(yuǎn)來(lái)看,要想實(shí)現(xiàn)鏜銑頭更廣泛的發(fā)展。銑床、銑刀同樣要與時(shí)俱進(jìn)進(jìn)行發(fā)展。比如說(shuō)數(shù)控技術(shù)在銑床方面的應(yīng)用,就可以進(jìn)一步推動(dòng)銑刀、鏜銑頭的發(fā)展。這樣,鏜銑頭、銑床、和銑刀相互促進(jìn)發(fā)展,生產(chǎn)工藝也會(huì)逐漸從簡(jiǎn)單到復(fù)雜,從低精度到,終實(shí)現(xiàn)更、更完善的數(shù)控銑削加工。
對(duì)于鏜銑頭來(lái)說(shuō),除了目前已知的應(yīng)用領(lǐng)域,還可以不斷新的應(yīng)用領(lǐng)域。這樣,云南側(cè)銑頭,不僅能夠促進(jìn)鏜銑頭本身技術(shù)的進(jìn)步和創(chuàng)新,側(cè)銑頭供應(yīng)商,還能夠獲得更為廣泛的應(yīng)用范圍。
超重型數(shù)控龍門移動(dòng)鏜銑床橫梁的有限元分析與結(jié)構(gòu)優(yōu)化
但是目前對(duì)超重型數(shù)控龍門移動(dòng)鏜銑床中超長(zhǎng)橫梁剛度優(yōu)化等研究比較少,因此有必要對(duì)其進(jìn)行進(jìn)一步研究。
2 超重型數(shù)控龍門移動(dòng)鏜銑床橫梁有限元優(yōu)化分析
超重型數(shù)控龍門移動(dòng)鏜銑床橫梁受力結(jié)構(gòu)為兩點(diǎn)簡(jiǎn)支梁支承,影響橫梁變形的因素主要包括: 橫梁、溜板和滑枕由于自身重力產(chǎn)生的對(duì)橫梁的壓力及機(jī)床所受切削負(fù)荷及其本身的熱變形等,由于切削負(fù)荷和熱變形要遠(yuǎn)小于由于重力產(chǎn)生的變形,因此一般忽略其對(duì)橫梁變形的影響。除橫梁本身的重量外,還要考慮溜板、滑枕式鏜銑頭等移動(dòng)部件從橫梁一端移動(dòng)到中部時(shí)重力引起橫梁的變形。由于在橫梁上滑枕式鏜銑頭是懸臂結(jié)構(gòu),其重力會(huì)引起橫梁的向前傾覆。
超重型數(shù)控龍門移動(dòng)鏜銑床中橫梁上外載荷變化慢,橫梁處于靜態(tài),因此應(yīng)用有限元方法來(lái)進(jìn)行靜態(tài)分析。
鏜銑頭的詳細(xì)介紹
鏜銑頭是采用雙薄膜反饋節(jié)流的徑向和軸向靜壓支承的機(jī)床部件,它的剛性優(yōu)良、回轉(zhuǎn)精度高、無(wú)機(jī)械磨損以及良好的吸振性特點(diǎn),決定了它對(duì)鋼、鑄鐵、有色金屬材料有著的孔加工能力。接下來(lái)我們看看詳細(xì)介紹。
鏜銑頭配置了F40皮帶轉(zhuǎn)動(dòng)裝置和靜壓供油系統(tǒng),其主軸部分有方滑枕的支持,因而增強(qiáng)了鏜削時(shí)的剛性,非常適合大型零件的強(qiáng)力銑削,再加上方枕的伸出提高了工件加工面的性能,并對(duì)鏜軸起到了支承的作用,增強(qiáng)了鏜削時(shí)的剛性。在方滑枕的端部,適合安裝各種加工附件,比如直角銑頭、銑馬盤、鉆孔等,從而進(jìn)行平面和垂直的銑削、鏜孔、鉆孔等加工。
鏜銑頭的主軸旋轉(zhuǎn)部分包括電力、進(jìn)給系統(tǒng)及控制系統(tǒng),具有的鉆削功能。用戶可根據(jù)加工條件從豐富的機(jī)種中選擇適合自己需求的型號(hào)。主軸電動(dòng)機(jī)具有高功率和,可以實(shí)現(xiàn)從低轉(zhuǎn)速向高轉(zhuǎn)速的過(guò)度,其鉆孔攻牙主軸頭屬于動(dòng)力部件,不僅能進(jìn)行鉆孔、攻牙作業(yè),也能與多軸器配合使用提升工作效率,可用于對(duì)精度要求較高的加工需求。
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