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影響鉆孔灌注樁成樁質(zhì)量的原因、9大控制措施！

1）按照施工規(guī)范的規(guī)定，鉆孔后要清除孔底的淤泥，但在實際施工過程中，很難將淤泥清除，于是在澆灌斗混凝土進行封底施工時，孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導(dǎo)管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的，先灌入的混凝土頂升于孔的上面，這樣就容易出現(xiàn)樁上段強度較低的現(xiàn)象。

（2）澆灌混凝土?xí)r，若導(dǎo)管插入混凝土之內(nèi)過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的混凝土的離析，也容易導(dǎo)致樁體上部強度較低的質(zhì)量問題。

（3）埋設(shè)護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞引起質(zhì)量問題。

（4）孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。

（5）鉆機安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致。地面軟弱或軟硬不均勻，土層呈斜狀分布或土層中央有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。

（6）清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起，鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底，清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積，以至造成樁底沉渣量過多。

鉆孔灌注樁出現(xiàn)斷樁后如何處理

鉆孔灌注樁作為一種有效的地基處理方式被廣泛應(yīng)用于橋梁、工業(yè)及民用建筑之中，在施工中，由于各種原因，導(dǎo)致的混凝土灌注樁灌注過程長時間中斷，使之不能完成，工程上被稱為斷樁。出現(xiàn)斷樁，將會給工程造成經(jīng)濟損失，工期延長。因而，施工中如何針對其原因避免斷樁的發(fā)生，以及如何的進行處理是很重要的。

一、鉆孔灌注樁斷樁的原因分析

　　斷樁是嚴重的質(zhì)量事故。對于誘發(fā)斷樁的因素，必須在施工初期就清除其隱患，同時又必須準備相應(yīng)的對策，預(yù)防事故的發(fā)生或一旦發(fā)生事故及時采取補救措施。斷樁產(chǎn)生的原因有以下幾個方面。

1. 測定標高錯誤

　　灌注混凝土過程中，測定已灌混凝土表面標高出現(xiàn)錯誤，導(dǎo)致導(dǎo)管埋深過小，出現(xiàn)拔脫提漏現(xiàn)象形成夾層斷樁。特別是鉆孔灌注樁后期，超壓力不大或探測儀器不時，易將泥漿中混合的坍土層誤為混凝土表面。因此，必須嚴格按照規(guī)程用規(guī)定的測深錘測量孔內(nèi)混凝土表面高度，并認真核對，保證提升導(dǎo)管不出現(xiàn)失誤。

2. 導(dǎo)管埋深過大

　　在灌注過程中，導(dǎo)管的埋置深度是一個重要的施工指標。導(dǎo)管埋深過大，以及灌注時間過長，導(dǎo)致已灌混凝土流動性降低，從而增大混凝土與導(dǎo)管壁的摩擦力，加上導(dǎo)管采用已很落后而且提升阻力很大的法蘭盤連接的導(dǎo)管，在提升時連接螺栓拉斷或?qū)Ч芏a(chǎn)生斷樁。

3. 卡管

　　卡管現(xiàn)象也是誘發(fā)斷樁的重要原因之一。由于人工配料（有的機械配料不及時校核）隨意性大，責(zé)任心差，造成混凝土配合比在執(zhí)行過程中的誤差大，使坍落度波動大，拌出混合料時稀時干。坍落度過大時會產(chǎn)生離析現(xiàn)象，使粗骨料相互擠壓阻塞導(dǎo)管；坍落度過小或灌注時間過長，使混凝土的初凝時間縮短，加大混凝土下落阻力而阻塞導(dǎo)管，都會導(dǎo)致卡管事故，造成斷樁。所以嚴格控制混凝土配合比，縮短灌注時間，是減少和避免此類斷樁的重要措施。

工藝流程與操作要點

一）工藝流程

導(dǎo)墻施工→鉆機就位對中→吊放并壓入節(jié)套管、校對垂直度、沖抓取土→注水反壓、旋挖取土→終孔檢查→（B樁吊放鋼筋籠）→安裝砼導(dǎo)管→灌注水下砼→樁機移位（重復(fù)上述工序）。

二）工序操作要點

1、導(dǎo)墻施工：為了提高鉆孔咬合樁孔口的定位精度并提高就位效率，在樁頂上部設(shè)砼導(dǎo)墻，詳見導(dǎo)墻模板安裝圖。導(dǎo)墻寬3.5m、厚度為0.3m；定位孔直徑比樁徑大2cm；導(dǎo)墻頂高出地面≥10cm，以防止地表水流入。

2、鉆機就位對中：導(dǎo)墻砼達到強度后，重新定位咬合樁中心位置，將點位反到導(dǎo)墻面上，作為鉆機定位控制點；移動套管鉆機至正確位置，使套管鉆機抱管器中心對應(yīng)咬合樁樁位中心。