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粉末狀的物料在進(jìn)行干燥的過程中容易結(jié)團(tuán),這使物料含有的水分不易處理。礦粉烘干機(jī)只是干燥粉末狀物料的設(shè)備之一,現(xiàn)有的粉末干燥技術(shù)和水分處理技術(shù)也還沒有得到較為理想的改變,普遍都采用安裝打散裝置來防止結(jié)團(tuán)的現(xiàn)象,還有就是在物料發(fā)生結(jié)團(tuán)時(shí)能及時(shí)進(jìn)行處理。礦粉烘干機(jī)中水分的蒸發(fā)處理在原有的水分蒸發(fā)原理之上,給烘干設(shè)備配備的風(fēng)機(jī)可以加快水分的蒸發(fā)處理。水散熱較慢,經(jīng)過高溫蒸發(fā)出來的水分也具有很高的溫度。這些高溫水如果直接排出,不僅造成了浪費(fèi)而且會(huì)對(duì)周圍的植被形成破壞。
粉煤灰的排放一般有濕排和干排兩種,通過干排的粉煤灰可以直接作為水泥的一種混合材料來處理,而且行情很好。而濕排的粉煤灰只能堆放于倉庫中,隨著日積月累,是粉煤灰也就越來越多,對(duì)環(huán)境的污染也越加嚴(yán)重。而粉煤灰烘干機(jī)的出現(xiàn)很好的解決了這一問題,它可以將濕粉煤灰通過工藝進(jìn)行烘干,使其含水量大大降低,完全達(dá)到作為一種混合材料生產(chǎn)水泥的要求,使?jié)穹勖夯易儚U為寶。粉煤灰烘干機(jī)的工作原理是將濕的粉煤灰通過一端的上料機(jī)送入進(jìn)料機(jī),再由進(jìn)料機(jī)送入干燥筒內(nèi)。
轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)的筒體厚度一般是10~40毫米,由于筒頭受力作用大,通常厚度在40~80毫米之間,是由鋼板卷成圓筒,筒體安裝在磚砌體之內(nèi),筒體與水平成3~5度傾斜角,轉(zhuǎn)速為15~25轉(zhuǎn)/分。轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)立體圖如下所示。轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)筒體內(nèi)壁安裝抄板和撐桿,外壁有加強(qiáng)圈、大齒圈和摩擦圈。傳動(dòng)型式有三種:即中心軸傳動(dòng)、外齒圈傳動(dòng)和摩擦圈傳動(dòng)。其中外齒圈傳動(dòng)結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜,加工制造也比較困難。對(duì)于筒長(zhǎng)為3-4米的小型轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)可以用中心軸傳動(dòng),對(duì)于筒長(zhǎng)為5-7米的中型轉(zhuǎn)筒烘干機(jī),可以用外齒輪或摩擦輪傳動(dòng),對(duì)于筒長(zhǎng)為8-15米的大型轉(zhuǎn)筒烘干機(jī),可以用摩擦輪傳動(dòng)。摩擦輪傳動(dòng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,運(yùn)行平穩(wěn),傳動(dòng)扭矩也較大,是一種較好的傳動(dòng)形式。轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)抄板的形式很多,有升舉式、扇形、百葉窗式、均布式、格子式、聯(lián)合式等。我國(guó)轉(zhuǎn)筒烘干機(jī)生產(chǎn)中多用升舉式抄板,當(dāng)轉(zhuǎn)筒旋轉(zhuǎn)時(shí),它可以將干燥物料提升起來,達(dá)到一定高度再傾斜撤下來,這種抄板的優(yōu)點(diǎn)是制造、安裝比較簡(jiǎn)單,干燥介質(zhì)在落下的物料中通過,可使物料與筒內(nèi)流過的干操介質(zhì)增大接觸面積,有利于干燥過程的進(jìn)行。
粘土和鐵粉烘干工藝采用回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)較為優(yōu)勢(shì)
硅酸鹽礦渣水泥工藝中粘土和鐵粉作為生料制備的原材料,其烘干過程不僅要考慮烘干機(jī)的效率、投資等問題,而且要兼顧原料的適應(yīng)性等特性。我們首先來了解下原料:粘土初水份為15%,干粘土需要量為6噸/時(shí),鐵粉初水份為20%,干鐵粉需要量為1.9噸/時(shí)。烘干機(jī)有很多種,可按烘干物料來分類,同樣可以按技術(shù)分類為單筒、雙筒和三筒。雖然回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)烘干效率較低,投資又大些,但它具有對(duì)原料適應(yīng)性強(qiáng)及操作簡(jiǎn)單可靠等優(yōu)點(diǎn),又考慮原料水份較高,所以設(shè)計(jì)選用了2.4*18.35米回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)一臺(tái),輪流烘干粘土和鐵粉,以粘土設(shè)計(jì)的烘干機(jī)標(biāo)定產(chǎn)量為12噸/時(shí)。燃燒用煤粉由窯頭通過管道送至本車間煤粉倉內(nèi),耗煤量為320~480公斤/時(shí)。烘干過程的吸塵采用旋風(fēng)和多管兩級(jí)收塵系統(tǒng)。烘干后的物料用膠帶輸送機(jī)送至各自的6.1*及10米的圓庫。